针对数控增效工程涉及面广、工作量大，任务艰巨的情况，为确保工程目标的实现，国防科工局成立工程协调组和工程推进办公室，并充分依靠各军工集团公司、企业和相关高校，统筹规划，精心部署，强化管理，狠抓落实，保证了第一阶段目标的顺利实现。

　　1、试点示范，抓点带面

　　为顺利推进工程进行，采取了典型引路，以点促面的方式。经过与各军工集团公司协商，按照“三重三高”原则（在保军重点企业，承担重点型号任务的重点数控设备中选择高速、高精度、高性能多轴联动等高档数控机床），从40家企业中遴选200台机床进行增效提速试点工作，积累经验，稳步推进。按照系统工程的管理模式，分阶段分单位对工程进行任务分解，并签订项目任务书；严格按照计划进度进行过程监督和控制；工程推进办公室按节点评估考核，及时解决企业反馈的问题，并采用简报形式对工程进展情况进行宣传报道，全面推动工程进展。

　　2、积累数据，构筑平台

　　为支撑全行业数控床能够稳定持续增效，以各个集团公司技术支持单位为依托，以北京航空航天大学为中心，将企业试验和积累的典型数据集成起来，通过试验和验证，构筑跨行业的切削参数工艺优化数据平台，逐步实现数据共享。同时各企业广泛积累和验证切削数据，形成自己的数据手册，并构造数据库。

　　3、配备软件，现场服务

　　在国防基础科研计划支持下，由北京航空航天大学研发的铣削加工动力学仿真系统和机床动力学特性测试分析系统软件，为工程的顺利实施提供了强有力的技术支撑和保障。目前，以分期分批无偿向实施企业提供38套软硬件设备。各技术支持单位先后赴成都哦、西安、重庆、南京、沈阳等10余个地区的军工企业，在数控车间进行现场培训和服务，对先进技术进行讲解及演示验证，指导一线人员现场操作，听取工人和编程人员的意见，解决增效过程中遇到的各种实际问题。开展现场培训和技术服务50余场次。

　　4、规范考评，注重实效

　　为保证工程质量和实施效果，建立合理公正的考评规则和体系，先后发布了《数控机床单机效率考评及信息采集》和《数控机床综合应用效率及信息采集要求》等，组织制定了专门的考评标准，完成了40个试点企业200台试点机床的单机效率测评工作，摸清了工程实施增效前试点机床的基本情况;组织专家组采用量化打分的方式，对航天、航空、电子、兵器等15家典型试点企业进行了中期现场验收检查，及时掌握工程实施的进展情况和实效。

　　5、交流培训，资源共享

　　为满足增效技术工程化研究与应用的需求，组织举办各种形式和层次的技术交流讲座活动40余次，培训工艺技术人员近千人次。2007年5月，在北京对第一批40家试点企业数控车间主任，进行可为期3天的理论培训，并专门组织编写了《数控机床增效技术》、《高速切削参数优化理论及软件应用培训教程》等理论教材；随后在航空372厂等单位举办可现场培训；各军工集团公司组织技术支持单位，对本集团试点企业技术人员开展高速切削参数优化软件的应用培训，帮助他们迅速掌握增效技术和方法。